Вы вошли как ГостьПриветствую Вас, Гость
Главная » 2014 » Декабрь » 20 » Факторы влияющие на процесс рафинерного размола
19:50
Факторы влияющие на процесс рафинерного размола

   Для управления технологическим процессом производства древесной массы на рафинерной установке, необходимо знать основные параметры, от которых зависит ход процесса. Наибольшее влияние на качественные и количественные параметры процесса рафинерного размола оказывают:

 - порода древесины,

 - фракционный состав, качество и влажность щепы,

 - интенсивность и метод предварительной обработки щепы,

 - температура размола,

 - концентрация древесной массы в зоне размола,

 - конструкция и степень износа гарнитуры,

 - величина зазора между дисками.

   Ранее мы уже достаточно подробно говорили о влиянии породы древесины и свойств древесного сырья на процесс получения древесной массы.

   Влияние температуры на процесс рафинерного размола древесины в целом аналогично технологии дефибрирования стволовой древесины. Повышение температуры приводит к повышению удельной производительности и качества древесной массы. Это связано, как с размягчением полимерной лигниновой фазы древесины при переходе из стеклообразного в высокоэластическое состояние, так и с более глубокой пластификацией всех компонентов древесины водой. Превышение определенного предела резко снижает качество древесной массы и не приводит к дополнительному повышению производительности. Оптимальная температура для различных пород древесины и рафинеров, находится в пределах 105 – 130*С. При производстве ХТММ температура может быть повышена до 140*С в связи с несколько меньшим содержанием легкоплавкого лигнина и более глубокой пластификации полимерных компонентов древесины.

   Концентрация щепы в оборотной воде должна быть максимально возможной, это снижает расход электроэнергии, уменьшает объем перерабатываемых стоков и повышается качество продукции. Лимит максимального содержания щепы в водной фазе, определяется конструкцией питателя и другими особенностями аппарата. Чаще всего, максимальная концентрация щепы на первой стадии размола находится в пределах 20 – 50%, на второй стадии размола концентрация волокнистого материала составляет 15 – 40% по массе. Некоторое снижение концентрации связано с увеличением вязкости водной фазы при набухании в ней костры и мелочи.

   Влияние гарнитуры мельниц очень существенно, нет универсального оптимального варианта, поэтому разработано более 400 видов гарнитуры. Отличие между этими видами заключаются в конфигурации и размере ножей, а так же, их расположении. Уменьшение расстояния между ножами приводит к увеличению средней длины волокон, увеличение расстояния способствует более глубокому измельчению волокна. Это происходит из-за многократного “кувыркания” фрагментов щепы в зазоре между дисками. При этом не соблюдается ориентация волокна, что приводит к его обрыву. Если ножи стоят часто, тогда в самом начале процесса размола происходит ориентация фрагментов древесины между ножами и их размол, преимущественно вдоль волокна (отрыв волокон друг от друга).

   На первой ступени предпочитают ставить гарнитуру с большим расстоянием между ножами, что способствует более быстрому и производительному размолу щепы на пучки волокон. На второй стадии стоит уменьшить расстояние между ножами для повышения качества продукта.

   Так же, следует отметить, что установка новой гарнитуры приводит к повышению доли разрезанных волокон, что несколько снижает качество продукции. Это наблюдается вплоть до притупления ножей вследствие работы в течение нескольких дней. Во избежание этого эффекта, иногда предприятия выпускающие гарнитуры, используют предварительную мягкую шлифовку поверхности гарнитуры проволочной щеткой, но, далеко не всегда.

   Чрезмерный износ гарнитуры, напротив, приводит к снижению качества древесной массы и производительности. Предельная величина износа по высоте ножей составляет, для различных размеров, типов и материалов гарнитур, 0,2 – 3,0 мм.

   Очень важным и легко управляемым фактором, влияющим на процесс рафинерного размола, является присадка дисков (рабочий зазор между дисками). В зависимости от тонкости размола, качества сырья и условий процесса, величина зазора выбирается в пределах от 0,1 до 1,0 мм. Это величина зазора в зоне тонкого размола, иначе, последняя, разгрузочная зона. Величина зазора между дисками в загрузочной зоне может превышать длину щепы.

   Величину зазора уменьшают при: снижении концентрации массы в водной фазе, повышении температуры, снижении твердости древесины, а так же, при повышении степени помола (уменьшении размера частиц в производимой древесной массе).

   Мы пока закончили с теорией, переходим к рассмотрению технологических схем и аппаратного оформления узлов и агрегатов различного оборудования.

Категория: Древесина и деревопереработка | Просмотров: 631 | Добавил: Chemadm | Теги: ЦБП, технология ЦБК, древесная масса, рафинерная | Рейтинг: 5.0/3
Всего комментариев: 0
Добавлять комментарии могут только зарегистрированные пользователи.
[ Регистрация | Вход ]