Вы вошли как ГостьПриветствую Вас, Гость
Главная » 2014 » Март » 8 » Фрикционная окорка древесины ч.2
21:37
Фрикционная окорка древесины ч.2


В прошлый раз мы познакомились с процессами окорки древесины и некоторыми конструктивными решениями аппаратов для окорки коротких балансов. Сегодня мы продолжим рассмотрение этого вопроса.

Отечественная промышленность осуществляла выпуск следующих типоразмерных рядов окорочных барабанов (в скобках пример конкретной марки аппарата) для полусухой окорки КБ-415 (КБ-40К), КБ-420 (КБ-60), КБ-425 (КБ-100-01). Для сухой окорки, в том числе, с термической активацией паром, КБС-420 и КБС-425. Для сухой окорки с дополнительной механической активацией (небольшими ножами на внутренней поверхности барабана): КБС-304 (КБ-3), КБС-308 (КБ-6А) и КБС-315 (КБ-12). Примером аппарата для комбинированной окорки является КБ-530М.

В обозначении типоразмеров отражает: буква С – значит аппарат для сухой окорки, первая цифра это диаметр окорочного барабана в метрах, остальные цифры это длина барабана в метрах. Стандартная частота вращения барабана составляет 6 – 9 оборотов в минуту. Кроме указанных выше марок, на предприятиях России используются корообдирочные барабаны фирм Ваплан, Раума-Репола и др.

При реализации любого технического решения окорки в барабанных аппаратах, начальная стадия окорки протекает медленно, так как, кора не только держится за поверхность древесины силами адгезии, но и обладает механической прочностью как целостная структура. При повреждении поверхности коры (например, выступами внутренней поверхности барабана) происходит резкое повышение интенсивности процесса удаления коры. При достижении полноты окорки около 90%, происходит снижение интенсивности процесса, что связано со статистической вероятностью соударения бревен теми или иными участками. Для достижения максимальной полноты окорки приходится вести процесс продолжительное время, при высоких затратах электроэнергии, следовательно, если окорка выше 85% не обязательна, процесс резко сокращается по времени и затратам.

Для экономии времени и материальных ресурсов, необходимо соблюдать следующие правила: длина окоряемых балансов не должна превышать 60% от диаметра барабана, иначе замедляется продвижение балансов по барабану и нарушается равномерность процесса; не желательно одновременно обрабатывать балансы с большим разбросом по диаметру и длине, различной формы; оптимальная степень заполнения барабана 50-60% по объему (насыпной объем).

Все выше приведенные рекомендации относятся к барабанам для окорки коротких фрагментов балансов (обрезки). С окоркой длинных балансов приходится сталкиваться значительно реже, так как, они используются в индустрии строительных материалов. Окорка длинных балансов производится в барабанах с параллельной укладкой. Для активации процесса окорки применяются "окорники” (выступы на внутренней поверхности барабана для повреждения коры). Так же, применяется размягчение коры паром или горячим воздухом.

Обычно, окорочные барабаны с параллельной укладкой балансов состоят из нескольких секций диаметром 3-5 метров, каждая секция имеет независимый привод. Длина секций на 15-30% больше максимальной длины окоряемых балансов. Число секций можно изменять при монтаже оборудования, условия окорки и частоту вращения можно изменять с пульта управления процессом (программируя микропроцессорный контроллер). Стандартная степень заполнения барабана составляет 20-35%.

Небольшая частота вращения барабанов приводит к увеличению продолжительности процесса, слишком высокая частота вращения делает окорку невозможной из-за превышения центробежной силой силы тяжести балансов. Для расчета максимальной частоты вращения барабана используют выражение: n=30/(R1,5). Где, n – частота вращения в оборотах в минуту, R – радиус барабана в метрах. Так как, поверхность бревен отличается высокой шероховатостью, то обычно работают при частоте вращения 50-60% от максимальной частоты вращения, определенной по этой формуле.

Кроме барабанных корообдирок используются бункерные фрикционные корообдирки. В этих аппаратах балансы укладываются параллельно и при помощи различных механических приводов (цепных, кулачковых, валковых и пр.) вращаются вокруг своей оси. При этом кора удаляется от трения между балансами и механическим приводом. Сегодня бункерные корообдирочные аппараты заменены на барабанные корообдирки, в виду меньших габаритов и большей производительности последних.

Так же, применялись туннельные корообдирки, в них процесс окорки происходит в цилиндрическом аппарате, состоящем из металлического перфорированного поддона, сборной крышки и центрального вала. Центральные вал является единственной подвижной деталью и служит для приведения в движение балансов, подаваемых вдоль поддона и приводимых во вращение между центральным валом и стенками туннельного аппарата. Центральный вал представляет собой цилиндрическую сборку из нескольких валов, соединенных бандажами. Окорка происходит при трении балансов между собой и о стенки туннеля. Данное техническое решение приемлемо только для балансов высокого качества и при минимальном разбросе диаметров. Кроме того, туннельные аппараты сложнее в обслуживании и крупнее барабанных окорок.

Фрикционная корка балансов тем эффективнее, чем меньше отклонения балансов от средних размеров и больше их длина. При фрикционной окорке всегда есть некоторый процент недоокоренных балансов, которые подаются на повторную обработку, как правило, в тот же аппарат. Степень окорки на выходе из установки контролируют визуально, реже, с помощью датчиков. Возврат недоокоренных балансов осуществляется дополнительным приводом, установленным на выходе из аппарата.

Категория: Древесина и деревопереработка | Просмотров: 1523 | Добавил: Chemadm | Теги: методы окорки, окорка балансов, подготовка сырья | Рейтинг: 4.7/14
Всего комментариев: 0
Добавлять комментарии могут только зарегистрированные пользователи.
[ Регистрация | Вход ]