Вы вошли как ГостьПриветствую Вас, Гость
Главная » 2014 » Декабрь » 20 » Гарнитура дисков рафинеров
19:46
Гарнитура дисков рафинеров

   Вне зависимости от типа и размеров рафинера, основным рабочим органом, оказывающим воздействие на щепу, остаются диски. Рабочая поверхность дисков имеет характерный рисунок – гарнитуру. На сегодняшний день нет четкого теоретического обоснования типа и характеристик гарнитуры для каждого аппарата. Все работы по проектирования гарнитуры сводятся к эмпирическому (экспериментальному) нахождению оптимального варианта. При этом руководствуются накопленным производственным опытом.

   Все типы гарнитур рафинеров имеют общие черты, они состоят из радиальных выступов – ножей, и спиральных винтовых канавок, пересекающих ножи – поперечных выступов. Ножи разделены на секторы, обычно 6, 8 или 12 секторов, чем больше размеры диска, тем больше секторов. От центра диска (области загрузки щепы) в его периферии (область выхода древесной массы) различают три зоны. Две зоны гарнитуры на дисках рафинера встречаются только в случае двух или трех стадийного производства древесной массы.

   На рисунке показана классическая гарнитура рафинера слева и гарнитура рафинера для двух стадийного производства справа (видны отверстия для болтов крепления к телу диска). Изображено лишь по одному сменному сектору.

   Первая, центральная зона диска (1) характеризуется наиболее крупными ножами, расположенными с некоторой конусностью к плоскости диска (5 – 15*). Это зона загрузки и предварительного измельчения, в ней щепа размалывается на небольшие фрагменты и передается в следующую зону. За счет конусности гарнитуры дисков обеспечивается некоторое уменьшение зазора между дисками, что позволяет производить тонкий размол древесины при высокой производительности. Слева на рисунке показан разрез сектора диска для одностадийного производства, указаны три зоны размола.

   Средняя зона (2) размола имеет меньшую конусность (1 – 2*) и более мелкие ножи. В этой зоне происходит размалывание крупных фрагментов до пучков волокон, размером в несколько миллиметров.

   Периферическая зона диска (3) имеет незначительную конусность и поперечные перегородки между ножами. В этой зоне происходит окончательное измельчение пучков волокон до технологической древесной массы. Высота поперечных перегородок увеличивается при движении к периферии диска. Это сделано по двум причинам: препятствовать свободному проходу древесины под действием центробежной силы, и не дать потоку пара увлечь готовую древесную массу от периферии к центру диска. Для обеспечения более равномерного износа гарнитуры, поперечные перегородки делают спиральными.

   Ножи гарнитуры всегда прямоугольного сечения и имеют размеры в загрузочной зоне: толщина 2-7 мм, глубина канавок 6-9 мм. В средней и периферической зонах высота ножей 1,5 – 3 мм, глубина канавок 5 – 8 мм, ширина канавок 3 – 8 мм. Размеры ножей в зоне загрузки зависят от параметров используемой щепы и режима подачи. Размеры ножей в средней и периферической зоне влияют на качество и дисперсность получаемой древесной массы.

   Гарнитура изготавливается точным литьем в оболочковые формы. Наиболее дешевый вариант материала – серый чугун, обеспечивает долговечность работы 300-600 часов на первой ступени размола и в два раза больше на второй ступени (для двух стадийного производства). Если процесс ведется в одну стадию, то срок службы соответствует первой ступени размола. Долговечность зависит от типа получаемой древесной массы и качества исходного сырья, а так же, от вида и глубины подготовки щепы к размолу.

   Использование литых форм из углеродистых сталей позволяет повысить долговечность гарнитуры на 20-30% относительно чугуна. Легированные стали (чаще всего 50Х7Н2М или 95Х18) обеспечивают долговечность до 2000 часов эксплуатации на первой стадии размола. Применение дополнительной защиты дисков при помощи нанесения покрытия из карбида вольфрама или титана, позволяет увеличить долговечность до 4000-5000 часов. Закалку для упрочнения гарнитуры не используют, так как, в связи со сложной формой, заготовка может подвергаться короблению, что негативно скажется на равномерности износа и качестве продукции.

   В следующей беседе мы перейдем к теории процесса рафинерного размола и факторам, влияющим на технологию рафинерного производства древесной массы.

Категория: Древесина и деревопереработка | Просмотров: 740 | Добавил: Chemadm | Теги: рафинер, ЦБП, процесс рафинерный, технология ЦБК | Рейтинг: 4.8/4
Всего комментариев: 0
Добавлять комментарии могут только зарегистрированные пользователи.
[ Регистрация | Вход ]