Вы вошли как ГостьПриветствую Вас, Гость
Главная » 2014 » Июль » 31 » Обработка рабочей поверхности камня
17:55
Обработка рабочей поверхности камня

   Внешняя цилиндрическая поверхность дефибрерного камня, непосредственно находящаяся в контакте с древесиной, влияет на качество древесной массы и производительность аппарата. Слишком неровная поверхность с острыми гранями зерен абразива приведет к крупному помолу древесины с сильно изрезанным волокном. Напротив, обкатанная поверхность с затупившимися зернами абразива с забившимися смолой и древесиной порами, приведет к мелкой, сильно истертой массе.

    Кроме того, забившийся камень имеет низкую производительность и потребляет много энергии на трение. Древесная масса получается в виде пудры (“жирная” древесная масса), что негативно сказывается на выходе продукции и, особенно на качестве бумаги и картона.

   Для придания поверхности дефибрерного камня оптимального рельефа и шероховатости, а так же для удаления забившихся или притупившихся зерен абразива, служит операция насечки камня. Так же насечку камня называют “ковкой камня”, а механизм классически называют “ковочным”.

    Ковочный механизм входит в комплект любого дефибрера и служит для регулярной обработки рабочей поверхности камня. Цементные камни обрабатывают каждые 8 – 24 часов, керамические камни насекают раз в неделю или даже реже.

    Ковочный механизм представляет собой суппорт, то есть, подвижную тележку с приводом шарошки. Ковочный механизм может перемещаться в направлении, строго параллельном оси камня, привод шарошки направлен перпендикулярно направлению движения ковочного механизма, то есть, он может удалять или приближать шарошку к поверхности камня. Между процессами ковки камня, шарошка отведена от камня на максимальное удаление и зафиксирована для предотвращения опускания от вибрации во время работы (что иногда наблюдалось на старых сильно изношенных дефибрерах некоторых моделей).

    Привод шарошки винтовой через редуктор. Обычно на горизонтальный привод ковочного механизма устанавливается элекродвигатель, привод шарошки чаще всего ручной, так как, трудозатраты малы, условия работы для небольшого электродвигателя высокой точности не самые лучшие, да и стоимость электропривода достаточно существенна.

    Шарошка является основным рабочим органом ковочного механизма, она представляет собой цилиндрическое тело диаметром около 125 мм и шириной 60 мм. Шарошка изготавливается из легированной стали высокой твердости и подвергается термической обработке. Что необходимо для долговечности данного инструмента при обработке твердого керамического материала. На внешней поверхности шарошка имеет специальный профиль, служащий для механической обработки поверхности камня. Различают два вида профиля: пирамидальный и спиральный.

   Пирамидальные выступы на поверхности шарошки имеют форму пирамид с квадратным основанием. Назначение таких шарошек – выравнивание поверхности камня и удаление затупившихся и забившихся зерен абразива. Спиральные шарошки имеют выступы треугольной формы расположенные под углом 35* к оси шарошки. Назначение спиральных шарошек заключается в нанесении на поверхности дефибрерного камня спиральных канавок для оптимизации условий работы камня.

    Размеры выступов и расстояние между ними соответствует номеру спиральной шарошки. Номер спиральной шарошки равен количеству выступов, приходящееся на один дюйм длины по окружности шарошки. Номер шарошки зависит от требуемой производительности, типа и качества производимой древесной массы. Например, при выпуске древесной массы для газетной бумаги оптимальными считаются номера шарошек с 8 по 10.

    Перед насечкой камень несколько забивают, снижая нагрузку, затем тупят камень кусочком старого дефибрерного камня, установленного в ковочном механизме посредством стального штыря.

   После притупления поверхности камня (выкрашивании забившихся зерен абразива), производят выравнивание поверхности при помощи пирамидальной шарошки и насечку спиральной шарошкой.

    В процессе насечки камня, шарошка прижимается к поверхности камня и проводится вдоль оси камня с равномерной скоростью. При этом находящаяся в зацеплении с поверхностью камня шарошка вращается, оставляя на поверхности камня равномерный и ровный рельеф. Скорость движения суппорта подбирается таким образом, что бы шарошка перемещалась вдоль оси камня на 75% своей длины за один поворот камня. Насечка камня производится всегда за один проход шарошки вдоль камня и всегда в одном направлении, указанном стрелкой на корпусе дефибрера.

     Обычно глубина обработки шарошкой выставляется в пределах 0,2 – 0,4 мм. Опытные специалисты могут выставлять глубина не по шаблону, а на слух, так как, при поверхностной установке шарошка звук работы неравномерный, тонкий и с небольшими биениями. А при глубокой установке происходит сильный скрежет и глухой шелест обдираемого абразива. Вы можете сравнить эти звуковые эффекты на обычном точильном станке прижимая стальной стержень к рабочей поверхности вращающегося абразивного (заточного или обдирочного) круга с различным усилием. Разумеется, соблюдая стандартные правила техники безопасности при работе на металлорежущих станках.

   Так как периодичность насечки камня диктуется состоянием его поверхности, а оно зависит от качества сырья, нагрузки на дефибрер, типа производимой древесной массы, технологического режима, марки дефибрера и даже качества камня от конкретного производителя, то заранее предсказать оптимальный срок обработки невозможно. Время ковки определяют по состоянию получаемой древесной массы, звуку процесса дефибрирования, соотношения производительности и затрат электроэнергии и многим другим тонкостям.

    Стоит отметить, что между процессами ковки камня можно выделить три периода работы дефибрерного камня: сразу после ковки, когда грани зерен острые и поверхность камня очень шероховатая, “оптимальные режим”, почти затупившийся и забившийся камень. Следовательно, в течении всего периода работы камня между ковками, качество древесной массы сильно меняется. Для компенсации этого явления используют батареи дефибреров, ковку камней в которых производят попеременно, что бы один-два дефибрера работали на “свежекованных” камнях, несколько дефибреров на “оптимальном” режиме и один-два с почти забитыми камнями. Масса от всех дефибреров смешивается и усредняется в больших смесительно-промывочных емкостях.

   Другой вариант борьбы с неравномерностью качества древесной массы заключается в предварительном “притуплении” рабочей поверхности камня сразу после ковки. Это позволяет уменьшить вклад острых граней зерен абразива на первой стадии, но, ускоряет износ камня.

   Еще один метод хорош для предприятий, работающих только с цементными камнями. Он заключается в использовании накопительных емкостей для усреднения всей массы, например, от двух дефибреров. За период между ковками (всего около суток), емкости успеют наполниться не более чем два раза, поэтому происходит усреднение качества всей древесной массы. С керамическими камнями и крупнотоннажным производством этот метод неприемлем, там лучше использовать первый способ.

    Сегодня наблюдается вполне закономерная тенденция перехода к крупным предприятиям, на которых работают сразу по несколько дефибреров (предпочтительно с керамическими камнями), собранных в одну производственную линию.

Категория: Древесина и деревопереработка | Просмотров: 1100 | Добавил: Chemadm | Теги: ковочный механизм, насечка дефибрерного камня, устройство дефибреров | Рейтинг: 4.8/6
Всего комментариев: 0
Добавлять комментарии могут только зарегистрированные пользователи.
[ Регистрация | Вход ]